Arena Produkcji, ekspercka konferencja dla menedżerów reprezentujących firmy produkcyjne, doczekała się małego jubileuszu. Logistyka Produkcji już po piąty miała przyjemność zorganizować wydarzenie, rokrocznie gromadzące kadrę zarządzającą i specjalistów, chcących pogłębiać tajniki funkcjonowania nowoczesnych fabryk.

Program Areny Produkcji nieustannie ewoluuje, co stanowi odzwierciedlenie zmieniających się realiów społeczno-gospodarczych, w których działają firmy produkcyjne. Tegoroczne edycja bardzo mocno zaakcentowała fakt, iż fabryki nie funkcjonują jako samodzielne byty, lecz muszą brać pod uwagę działalność wszystkich ogniw łańcucha dostaw. Tematyka konferencji uwypukliła istniejące zależności oraz możliwość poprawy efektywności we wszystkich obszarach firmy.

Niebezpieczna żywność

Daniel Chudzik z firmy Kilargo otworzył Arenę Produkcji fascynującym wystąpieniem na temat terroryzmu żywności w łańcuchu dostaw. Pan Daniel z racji pełnienia funkcji dyrektora operacyjnego w przedsiębiorstwie zajmującym się produkcją lodów, posiada ogromną wiedzę na temat kwestii bezpieczeństwa w produkcji dla branży spożywczej i zechciał się podzielić nią z gośćmi Areny Produkcji.

Prelegent rozpoczął wystąpienie od przedstawienia kluczowych faktów dotyczących bezpieczeństwa żywności według Światowej Organizacja Zdrowia. WHO wskazuje, że na świecie w ciągu roku 600 mln. ludzi choruje, a 420 tys. umiera na skutek spożycia skażonej żywności. Odpowiedzialność za tę sytuację nie leży oczywiście tylko po stronie producentów (przyczyną mogą być też np. akty terrorystyczne czy niedotrzymanie zasad transportu i magazynowania), lecz współpraca między rządami, producentami i konsumentami pomoże zapewnić bezpieczeństwo żywności.

Do zatrucia żywności może dojść na różnych etapach łańcucha dostaw. Jak się jednak okazuje, niezwykle często jest to efekt świadomej działalności człowieka – czy to w fabryce, czy np. już w sklepie. Pan Daniel zaprezentował kilka przykładów dotyczących zatrucia żywności w Europie z ostatnich lat. Odbijały się one szerokim echem w mediach, zaś dla niektórych producentów kończyły się bankructwem. W skali światowej problem jest jeszcze poważniejszy – np. w USA nieobcym zjawiskiem są groźby dotyczące zatrucia żywności wąglikiem.

Prelegent jako główne zagrożenie dla bezpieczeństwa żywności produkowanej w polskich fabrykach wskazał powszechne wykorzystywanie tymczasowych pracowników zza granicy – tanich, ale nie zawsze godnych zaufania. W tym celu przeprowadzone zostały badania wśród 15 firm produkcyjnych. Jak się okazało, ani jedna z badanych firm nie zatrudnia tylko Polaków, zaś w trzech z nich wszyscy pracownicy sezonowi są zza granicy. Kryteria przyjmowania ich do pracy były zatrważająco niskie – w 87 proc. odpowiedzi jako najważniejszy czynnik wskazana była niska stawka oczekiwana przez pracowników. Dopiero od niedawna istnieje świadomość, że np. na Ukrainie szczepienia na gruźlicę i odrę nie są obowiązkowe i warto wprowadzić taki wymóg wobec zatrudnianych pracowników.

Okazało się tez, że w ponad połowie firm pracownicy sezonowi mogą bez większych problemów przemieszczać się między strefami produkcyjnymi, zaś w 20 proc. form nie ma żadnych zdefiniowanych stref z systemami dostępu. Monitoring zakładu i systemy kontroli jakości procesów produkcyjnych w badanych firmach także są mało zaawansowane. Mimo wszystko, ponad połowa ankietowanych przyznała, że możliwość skażenia żywności w ich zakładzie jest realna. W ramach podsumowania pan Daniel zachęcił do tworzenia procedur weryfikacji pracowników sezonowych, wydzielania restrykcyjnie przestrzeganych firm produkcyjnych, inwestycji w zaawansowany monitoring i bezwzględnego stosowania się do zewnętrznych wytycznych certyfikacyjnych.

Sztuczna inteligencja w logistyce

W następnej kolejności gości Areny Produkcji mieli okazję poznać wizję logistyki przyszłości na przykładzie platformy transportowej Cargonexx. Wyróżniany przez Parlament Europejski i Komisję Europejską jako najlepszy start-up roku, Cargonexx wykorzystuje sztuczną inteligencję i samouczący się algorytmy matematyczny do bardziej efektywnego rozdysponowywania wolnej przestrzeni ładunkowej.

System oblicza automatycznie ceny za przewóz ładunków, uwzględniając również czynniki zewnętrzne, takie jak pogoda i natężenie ruchu na drodze. Tym samym logistycy w firmach produkcyjnych mogą znacznie łatwiej i taniej organizować niezbędne wysyłki. Cargonexx, który jest w świetle prawa jest spedycją, przejmuje pełną odpowiedzialność za realizację każdego zlecenia i gwarantuje dostawę ładunków oraz zapłatę faktury wystawionej przez realizatora transportu.

Lider w informatyzacji

Łukasz Chomin z firmy CompuTec prezentował możliwości rozwiązania SAP One oraz sposoby, w jaki firmy produkcyjne mogą wykorzystać je do budowania przewagi konkurencyjnej. SAP to producent oprogramowania, którego nie trzeba przedstawiać, zaś CompuTec jest wiodącym partnerem SAP w regionie CEE – działa na rynku od 19 lat i posiada 4 oddziały oraz 100 partnerów na wszystkich kontynentach. Wśród ponad 300 klientów firmy większość to przedsiębiorstwa produkcyjne. Doskonałe wyniki osiągane przez CompuTec to m.in. efekt oparcia oferty o SAP Business One – uproszczone i elastyczne rozwiązaniu ERP. Jego zakres funkcjonalny obejmuje finanse, sprzedaż, serwis, zakupy, produkcję i magazynowanie, zaś CompuTec opracował dedykowane rozwiązania branżowe dla produktów konsumenckich, biotechnologii, chemikaliów, produktów budowlanych i branży motoryzacyjnej. Klienci mogą też liczyć na daleko idącą kastomizację rozwiązań, dzięki wykorzystywaniu .NET Framework i REST APIs.

Pan Łukasz opowiadał też o SAP HANA – bazie danych wykorzystującej do pracy pamięć operacyjną serwera. Przedstawił też kwestię korzystania z systemów ERP działających w chmurze i zdradził, że w USA już połowa firm decyduje się na takie rozwiązania, podczas gdy w Europie wciąż trudno przekonać przedsiębiorców do wdrożenia podobnego systemu. Na koniec prelegent szerzej omówił możliwości modułów produkcyjnych i magazynowych w oferowanych rozwiązaniach.

Dostawy szyte na miarę

Magdalena Nenko-Samborek i Tomasz Zarzycki opowiadali podczas konferencji o operacjach logistycznych prowadzonych przez firmę CAT LC Polska. CAT to skrót od Compagnie d’Affrètement et de Transport, firmy, która powstała jako część Renault w celu transportowania modelu 4 CV za ocean, a dziś jest czołowym operatorem logistycznym dla branży motoryzacyjnej, działającym w 30 krajach na całym świecie.

Podejście CAT do klientów jest bardzo specyficzne. Firma nie ma gotowych ofert i do każdego zapytania podchodzi indywidualnie, szyjąc rozwiązania „na miarę”. Przygotowania do każdego nowego projektu logistycznego wykorzystują metodologię Lean Management i obejmują m.in. organizację warsztatów optymalizacyjnych wspólne z klientami, podczas których proponowane są sposoby na poprawę produktywności.

45 proc. realizowanych przez CAT LC Polska operacji to spedycja międzynarodowa, z czego połowa to przepływy inboundowe czyli dostawy realizowane dla fabryk. 35 proc. to z kolei dystrybucja krajowa. Sercem firmy są Duchnice pod Warszawą, gdzie obok centrali funkcjonują cross-dock, magazyn i hub. Rozwinięta sieć firmy umożliwiała rozbudowę oferty dostaw nocnych, z których CAT LC Polska jest szczególnie dumny. Dowóz przesyłek na następny dzień do godziny maksymalnie 8:00 jest gwarantowany, zaś faktyczne godziny dostaw są coraz szybsze. Terminowość wykonywania usług sięgnęła już 99 proc, zaś bezszkodowość przekracza 99,98%. Coraz częściej realizowane są tez dostawy tego samego dnia – taki standard zdobył już w Europie dużą popularność. CAT

Na koniec prezentacji poznaliśmy rozbudowaną ofertę inbound w Polsce. Obejmuje ona dostawy LTL i FTL, usługi ekspresowe TOPCAT, dostawy w pętli mleczarza, transport morski, magazynowanie czy konsolidację dostaw.

Transport dla wybranych

Miłosz Królczyk z firmy Infracht prezentował podczas Areny Produkcji Giełdę prywatną „Zaufani Partnerzy”. Innowacyjne rozwiązanie z polskim rodowodem służy zwiększeniu bezpieczeństwa w transporcie i umożliwia producentom pozyskiwania solidnych przewoźników.

Infracht to innowacyjna platforma transportowa zrzeszająca przewoźników, zleceniodawców i spedytorów. Serwis ma na celu rozwijać i optymalizować pracę firm działających w branży transportowej oraz korzystających z usług transportowych. Pan Miłosz porównał zasady działania ogólnej i prywatnej giełdy transportowej i wskazał zalety tego drugiego rozwiązania, w którym producent może wystawiać ładunki do podjęcia tylko przez wyselekcjonowaną grupę kontrahentów.

Rozwiązanie Infracht pozwala na automatyzację komunikacji z tą grupą. Grupy mogą być precyzowane według indywidualnych preferencji np. ze względu na naczepy jakimi dysponują przewoźnicy, jakość wykonywanych usług czy np. ideę wspierania lokalnego biznesu. Infracht oferuje 3 sposoby wystawiania ładunków: zapytanie ofertowe, licytacja i kup teraz. Giełda prywatna Zaufani Partnerzy zapewnia też wgląd do informacji o wszystkich ładunkach wystawionych przez pracowników całego przedsiębiorstwa, co jest przydatne dla kierowników logistyki w firmach posiadających wiele oddziałów.

Automatyzacja w praktyce

Szymon Kwaskiewicz z firmy SSI SCHÄFER zaprezentował niezwykle ciekawe przykłady zaawansowanych, automatycznych rozwiązań, poprawiających efektywność intralogistyki. SSI SCHÄFER powstało w 1937 roku, zaś jego pierwszym flagowym produktem był pojemnik o charakterystycznym i ergonomicznym kształcie, szeroko kopiowany przez konkurencję. Dziś to producent i dostawca rozwiązań intralogistycznych, posiadający kilka fabryk w Europie i oferujący przygotowanie projektu składowania i transportu wewnętrznego od A do Z.

Podczas prezentacji pan Szymon skupił się na najbardziej zaawansowanych rozwiązaniach SSI SCHÄFER dla magazynu i produkcji, jak systemy automatycznego transportu wewnętrznego – Autocruiser i Weasel; oraz automatyczne regały LogiMat.

Autocruiuser to wciąż stosunkowo prosty – ale dzięki temu łatwy do rozbudowy – system transportu pojemników, oparty na układzie szyn i automatyce sterującą ruchem i miejscami postoju. Waesel, rozwinięcie Autocruisera, to już rozwiązanie z rewolucyjnymi możliwościami adaptacji. Trasę dla wózków transportujących pojemniki tworzą ścieżki, układane na podłodze. Dzięki temu system Waesel zajmuje wyjątkowo mało miejsca i może być poprowadzony w miejscach, gdzie nie zmieszczą się tradycyjne przenośniki. Jest też bardzo odporny na uszkodzenia ścieżek prowadzących, zaś zaawansowana automatyka wyklucza możliwość kolizji z innymi elementami systemu. System Logimat pozwala natomiast na optymalizację wykorzystania powierzchni magazynowej, poprzez rozbudowę jej w górę – przy zachowaniu szybkiego dostępu do każdej półki.

Pionierzy Przemysłu 4.0 - ZOBACZ RELACJĘ VIDEO TUTAJ

Jak zwykle dużą uwagę przykuło wystąpienie Janusz Pieklika. Jeden z najbardziej doświadczonych konsultantów wpierających firmy produkcyjne w procesach rozwoju – i regularny gość na Arenie Produkcji – tym razem mówił o Przemyśle 4.0 i aktualnych liderach w jego wdrażaniu.

Pan Janusz od początku nie krył, że wprowadzeniu idei Przemysłu 4.0 towarzyszy dużo szumu marketingowego. Samo hasło zostało bowiem ukute w Niemczech – i wtedy okazało się, że przecież trzeba jeszcze pokazać czym był Przemysł 3.0, 2.0 i 1.0. Po kilku latach funkcjonowania pojęcia można jednak już spojrzeć na realne osiągnięcia tej koncepcji.

Dla pełnego zaistnienia Przemysłu 4.0 wymagane jest zapewnienie komunikacji między maszynami i wyrobami na linii produkcyjnej. To oznacza, że najważniejszym elementem koncepcji staje się czujnik, który będzie w stanie zbierać i przesyłać wymagane informacje. Prelegent zaprezentował istniejący już przykład – czujnik RFID umieszczony w butelce i wysyłający do maszyny informacje czym należy ją napełnić, jak zamknąć i jaką etykietę nakleić.

Systemy IT będą oczywiście ramą spinającą funkcjonowanie Przemysłu 4.0, lecz choć znamy je dobrze już dzisiaj, ich działania będzie znacznie doskonalsze. To dlatego, że dane do nich będą pozyskiwane automatycznie, a nie wpisywane przez człowieka – nader często błędnie. Bieżące informacje będę też trafiać na produkcję, co umożliwi szybką reakcję np. na zmienność zamówień.

Pan Janusz zaprezentował przykłady najbardziej zaawansowanych rozwiązań Przemysłu 4.0, wdrażane w fabrykach Boscha, Kuki, Volkswagena, Electroluxa, Mercedesa czy w infrastrukturze Deutsche Bahn. Na koniec kilka słów poświęcił kwestii wykorzystania sztucznej inteligencji w fabrykach. Choć na tym polu wciąż raczkujemy, postępy – oraz nakłady finansowe na ten cel – są bardzo duże, a potencjał ogromny, chociażby w obszarze predyktywnego utrzymania ruchu.

Rewolucja przemysłowa w praktyce

Logiczną kontynuacją wystąpienia Janusza Pieklika była prelekcja Sławomira Kuźniaka z BPSC oraz Mariusza Koniuszewskiego z Defro. Wspólnie zaprezentowali oni jak w minionych latach producent kotłów CO przeszedł prawdziwą rewolucję i został liderem rynku, jednocześnie krocząc w stronę Przemysłu 4.0.

Defro to rodzinna firma obecna na rynku od 1973 roku. Dynamiczny rozwój przedsiębiorstwa sprawia, iż w tym roku powierzchnia produkcyjną sięgnie 35 tys. m.kw. Defro zatrudnia ponad 500 osób, zaś produkcja kotłów pochłania ponad 80 ton stali dziennie.

Choć kotły mogą wydawać się prostymi wyrobami, w rzeczywistości stanowią bardzo skomplikowany produkt. We wszystkich procesach dla całego asortymentu występuje ponad 60 000 technologii produkcyjnych, około 4 000 zleceń produkcyjnych na wyroby gotowe i ponad 40 000 zleceń na półfabrykaty, zaś produkcja realizowana jest wieloetapowo z wieloetapowym rozliczeniem kosztów. Już 10 lat temu Defro zdecydowało się sięgnąć po wsparcie systemu Impuls Evo, proces okazał się jednak wyjątkowo długi i gruntowny.

Na przestrzeni lat po starcie systemu implementowano model kosztowy, automatyzowano pracę magazynów, automatyzowano proces rejestracji produkcji, a w zeszłym roku zautomatyzowano procesy backoffice. Pan Koniuszewski omawiał kolejne etapy wdrożenia i wyjaśnił, że po każdym z nich pojawiały się kolejne wąskie gardła, które skłaniały firmę do kolejnych inwestycji.

W efekcie wdrożenia Impuls Evo w Defro o połowę skrócono czas wydania materiałów i półfabrykatów z magazynu, o 60 proc. zredukowano stany magazynowe, o połowę zwiększono wykorzystanie parku maszynowego, zaś wydajność pracowników wzrosła o 30 proc. Aktualnie Defro chce wykonać kolejny krok na drodze do Przemysłu 4.0 i doprowadzić do jeszcze dalej idącego odwzorowania realizowanych procesów w systemie.

Innowacje w logistyce

Tomasz Szczepura z firmy Dachser podjął temat megatrendów gospodarczych oraz ich wpływu na produkcję i logistykę. Na naszą prośbę szczegółowo omówił dwa z nich – znaczenie technologii oraz wzrostu wydajności na powodzenie działalności firm w XXI wieku.

Na wstępie prelegent zauważył, że pod koniec XIX wieku prezes Poczty USA stwierdził, iż w 1993 roku amerykańska poczta nadal będzie dostarczana konno. Jak wygląda rzeczywistość przewozów – wszyscy wiemy. W XXI wieku równie ważne jak sama realizacja przewozu stała się rola systemów IT, które je kontrolują. Dachser szczyci się jednorodnym systemem dla wszystkich swoich globalnych oddziałów. Jedno spójne środowisko jest przyjazne producentom, a rozwój technologii cyfrowych pozwolił na faktyczne zarządzanie rozbudowaną, zintegrowaną siecią drobnicową Dachsera w Europie.

Systemy IT Dachsera wyróżniają się też dużą elastycznością i dopasowaniem pod klienta. To zasługa powolnego, ale ciągłego usprawniania procesów. Nie bez znaczenia jest też wysoki poziom ich bezpieczeństwa, co zostało sprawdzone w praktyce podczas zeszłorocznych cyberataków.

Prelegent jako źródło poprawy wydajności w logistyce zaprezentował nowe spojrzenie na dystrybucję, zakładające rezygnację z wielu magazynów na rzecz jednego. Takie rozwiązanie wymaga efektywnego transportu, lecz Dachser znalazł na to sposób, korzystając z kontenerów wymiennych, które mogą być szybko rozdzielane i transportowane na kolejnych etapach przez kolejnych kierowców, bez potrzeby postoju.

S&OP w szerokiej perspektywie

O tym, jak Sales&Operational Planning zmienia perspektywę w przedsiębiorstwie mówili Jerzy Sobieszczuk z Lantmännen Unibake Poland oraz Zbigniew Sobkiewicz z MPM Productivity Management. Obszerna formuła case study pozwoliła gościom Areny Produkcji poznać najważniejsze etapy ewolucji procesu planowania operacyjnego u producenta pieczywa, posiadającego 3 zakłady w Polsce.

Proces S&OP została zainicjowany w Lantmännen Unibake Poland w 2013 roku. Pierwszym etapem była organizacja zespołu S&OP, w skład którego weszli dyrektor łańcucha dostaw, kierownik planowana i planista, dyrektor produkcji, dyrektor sprzedaży i zespół sprzedażowy. Jak wyjaśnili prelegenci, rozpoczynając wdrożenie należy oczekiwać ostrego konfliktu między działami sprzedaży i produkcji. Dzieje się tak dlatego, gdyż w największą barierą we wdrażaniu S&OP są problemy komunikacyjne – czyli po prostu ludzie.

Warto w takim momencie trzymać się kilku zasad – np. nie warto pytać o prognozy sprzedaży, ale raczej o ilość i wielkość prowadzonych projektów. Na początku procesu S&OP nie warto z kolei angażować się w ocenę produktu, poprzestając na ocenach popytu i dostaw. Najważniejszą kwestią jest jednak wyłonienie właściwego lidera w procesie S&OP. Lider musi być zaangażowany w proces, wydeptywać ścieżki i mieć umiejętność godzenia interesów stojących początkowo po dwóch stronach barykady działów sprzedaży i produkcji, oraz doprowadzenia ich relacji do poziomu win-win.

Naturalną koleją rzeczy powinno być tez włączenie się na pewnym etapie w proces S&OP właścicieli procesów – czyli firmy. To pozwoli wypracować właściwą kulturę organizacyjną, która pozwala na popełniania błędów i nie karze za nie, ale poszukuje ich przyczyn.

Słaby przepływ informacji był powodem, dla którego sięgnięto po S&OP w Lantmännen Unibake Poland. Efekty? W 2013 roku wskaźnik OTiF sięgał 91 proc, w 2016 wyniósł 96 proc. Na rok 2017 zaplanowano jednak OTiF na poziomie 95 proc. – bowiem, jak podkreślił pan Jerzy, nic nie dzieje się samo i należy ciągle się doskonalić, aby utrzymać dobre efekty naszych działań.

W poszukiwaniu lidera

O liderowaniu w kulturze Kaizen mówiła na Arenie Produkcji Dominika Łączyńska z Kaizen Institute. Globalna organizacja, założona przez Masaki Imai, specjalizuje się we wdrażaniu kultury ciągłego doskonalenia poprzez szereg aktywności.

O tym, że to ludzie są podstawą sukcesu firmy produkcyjnej, wiemy nie od dziś. Należy ich jednak odpowiednio pokierować, a do tego potrzeby jest dobry i skuteczny lider, Jak stwierdziła prelegentka, są organizacje, które po pytaniu o trapiące je problemy, wskazują ich niewiele. To z pewnością nie są dobre firmy z dobrymi liderami.

Dobry lider jest bowiem świadomy problemów w swojej organizacji, a do tego nieustannie poszukuje nowych – bo tylko w ten sposób będzie w stanie usprawniać firmę. Transformacja w duchu kultury Kaizen zakłada, że im więcej mamy problemów, tym więcej możliwości rozwoju. Poprawa miejsca pracy i procesów a także zaszczepienie nowych nawyków pomaga piąć się organizacji w górę, rozwijać się i zmieniać kulturę.

Wszystkie te działania wiążą się z procesem wielu zmian. Człowiek z natury przejawia opór wobec zmiany i pracuje wówczas w poczuciu dyskomfortu. Dobry lider musi zniwelować ten dyskomfort. Oczywiście potrzebna jest do tego właściwa osoba – jednym z największych błędów firmy jest awansowanie osoby, która nie ma ochoty ani umiejętności na pełnienie funkcji menedżerskich.

Prelegentka na koniec wskazała złote zasady, jakimi powinien kierować się lider w kulturze Kaizen oraz przestrzegła, aby nie wyznaczać sobie na tym stanowisku zbyt wielu celów. Idealna liczba celów to 2-3, zaś gdy mamy ich ponad 10, prawdopodobnie ani jednego nie da się osiągnąć.

W sieciach oszustw

Janusz Liber i Sławomir Murawski z firmy LIMUR uzupełnili program Areny Produkcji o szkolenie, poświęcone tematyce przeciwdziałania oszustwom i nadużyciom w łańcuchach dostaw. W obszernym wystąpieniu mogliśmy poznać fascynujące fakty na temat działalności przestępców, którzy zagrażają producentom w dzisiejszych czasach.

Pan Liber na początku szkolenia wskazał specyfikę ryzyka w łańcuchach dostaw i istotę zapobiegania stratom oraz nadużyciom. Gdy padniemy ofiarą nadużycia, mogą nas spotkać poważne konsekwencje, jak brak określonego typu towarów w sprzedaży, utrudnienie dostępu klienta do dóbr generujących najwyższe dochody, brak możliwości bezpośredniego zakupu oczekiwanego typu towaru, zachwianie relacji pomiędzy klientem a poszukiwanym (ulubionym) towarem czy zachwianie relacji pomiędzy klientem a preferowaną siecią sprzedaży detalicznej. Jak wskazały badania, tylko 25 proc. nabywców poczeka na produkt naszej marki, jeżeli zabraknie jej na półce.

Ryzyko w łańcuchu dostaw można postrzegać biorąc pod uwagę grunt psychologii społecznej i pan Liber wskazał kilka typowych rodzajów zachowań społecznych związanych z tą tematyką. Poznaliśmy też statystyki dotyczące oszustw popełnianych w strukturach korporacyjnych. Ze względu na konieczność osiągnięcia odpowiedniej pozycji zawodowej, oszuści najczęściej są w wieku 36-55 lat, mają ponad 6 lat stażu pracy – i w zdecydowanej większości są mężczyznami. Szczególnie zaskakuje fakt, iż nadużycia popełniane są nie tylko z chęci wzbogacenia się, ale także dlatego, że po prostu „mogę to zrobić”.

Największa ilość wykrytych nadużyć dotyczy kwot 50 – 200 tys USD. Przestępcy ponownie wprowadzają na rynek skradziony towar, problemem w branży spożywczej jest też powrót do sprzedaży przeterminowanej żywności przeznaczonej do zniszczenia. Oczywiście, dziś te działania nie miałyby racji bytu bez wsparcia cyberprzestępców. Pan Janusz pokazał, jak można podszyć się pod sieć handlową i wyłudzić towar – albo jak można wyprowadzić pieniądze z firmy, fałszując adres e-mail i stosując inne techniki.

Pan Sławomir uzupełnił szkolenie o kilka faktów i wskazówek dotyczących kradzieży w transporcie. Sposób, w jaki kierowcy i inni sprawcy przestępstw radzili sobie z nawet certyfikowanymi zabezpieczeniami zaowocowały powstaniem systemu Limur. Lokalizator i kłódka zespolona z GPS, przekazujące każdą informację o czasie i miejscu jej otwarciu do autorskiego systemu, pozwalają odnotować potencjalnie niebezpieczne incydenty i skontaktować się z kierowcą w celu wyjaśnienia sytuacji. Dodatkowo na potrzeby załadowców z branży spożywczej czy farmaceutycznej, opracowany został czujnik temperatury, który odnotowuje niewłaściwy poziom temperatury w naczepie.

Spotkania z ekspertami

Obecni na Arenie Produkcji eksperci z chęcią odpowiadali na pytania uczestników. Okazją do spotkań i dyskusji na istotne dla gości konferencji tematy byłą sesja ekspercka, podczas której przygotowaliśmy kilkanaście zagadnień, na temat których toczyliśmy rozmowy.

Po tym wspaniałym dniu pozostaje nam już tylko czekać na marzec 2019 i kolejną edycję Areny Produkcji. Wszystkim partnerom wydarzenia dziękujemy za wsparcie, a uczestnikom kłaniamy się za tak liczne przybycie.