Karty pracy są systematycznie drukowane i przekazywane do odpowiednich miejsc znajdujących się na obszarze produkcji. Miejsca produkcyjne, na których rejestrować będziemy zdarzenia produkcyjne oznakowane są unikalnymi kodami kreskowymi identyfikującymi dane stanowisko pracy – kod miejsca. W przypadku gdy dane zdarzenie produkcyjne nie rejestrujemy do danego miejsca lecz do danej brygady, która wykonuje prace to także każda brygada posiada swój unikalny identyfikator z kodem kreskowym – kod brygady.
Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.Karty pracy są systematycznie drukowane i przekazywane do odpowiednich miejsc znajdujących się na obszarze produkcji. Miejsca produkcyjne, na których rejestrować będziemy zdarzenia produkcyjne oznakowane są unikalnymi kodami kreskowymi identyfikującymi dane stanowisko pracy – . W przypadku gdy dane zdarzenie produkcyjne nie rejestrujemy do danego miejsca lecz do danej brygady, która wykonuje prace to także każda brygada posiada swój unikalny identyfikator z kodem kreskowym – .Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.

Realizowane funkcje na komputerze przenośnym (terminalu)

Rozpoczęcie i zakończenie pracy pracownika
Każdy pracownik ma swój identyfikator z jednoznacznym kodem kreskowym określającym numer pracownika – kod pracownika. Rozpoczynając pracę pracownika skanuje własny kod kreskowy (system automatycznie rozpoznaje, że uruchamiana jest funkcja rozpoczęcia pracy). Następnie skanowany jest kod miejsca lub kod brygady. W ten sposób do systemu przekazywana jest informacja kto i od kiedy pracuje na danym stanowisku lub w danej brygadzie. W przypadku gdy dany pracownik w trakcie pracy zmienia stanowisko pracy lub brygadę to ponawia skanowanie swojego kodu, a następnie nowego miejsca lub brygady. System automatycznie rejestruje fakt zakończenia pracy na poprzednim stanowisku i rozpoczęcie na nowym. Zakończenie pracy przez pracownika odbywa się poprzez zeskanowanie kodu pracownika i wybranie opcji zakończ pracę.

Pobranie karty pracy - rozpoczęcie realizacji zlecenia
Pierwszym etapem rejestracji zdarzeń produkcyjnych jest rejestracja pobrania do realizacji nowej, przygotowanej karty pracy. Użytkownik wybiera na terminalu funkcję pobranie karty pracy, a następnie skanuje kody kart, które pobrał do realizacji. W ten sposób rejestrowane jest zdarzenie pobrania danej karty pracy wraz z informacją kto (osoba zalogowana na terminalu) i o której godzinie (czas pobierany automatycznie z systemu) pobrał daną kartę. Operacje pobierania kart i przekazywania do produkcji (funkcja poniżej) wykonuje najczęściej kierownik produkcji. Karta dostaje status produkcja rozpoczęta.

Przekazanie karty do produkcji na dane stanowisko pracy
Następnym etapem pracy jest przekazanie karty do produkcji (na stanowisko wg listy operacji). Osoba zarządzająca roznosi karty pracy na poszczególne stanowiska zostawiając określoną kartę na danym stanowisku w wyznaczonym miejscu - karty do realizacji. Skanując kod stanowiska pracy (lub brygady), a następnie kod karty pracy do systemu przekazywana jest informacja, że daną kartę pracy przekazano do realizacji na danym stanowisku. Karta dostaje status przekazano na stanowisko X.

Analogicznie odbywa się przekazanie karty na kolejne stanowiska pracy. W ten sposób przesyłana jest do systemu informacja, że dana karta została przekazana do realizacji na danym stanowisku. Karta podąża wraz z wyprodukowanymi i obrobionymi w danej operacji wyrobami.

Rozpoczęcie i zakończenie produkcji danej operacji
Możliwe jest rejestrowanie rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji na konkretnym stanowisku. Pracownik na stanowisku pobiera kolejną kartę z miejsca karta do realizacji, wybiera na terminalu funkcję rozpoczęcie i skanuje kod karty. Analogicznie wybierając funkcję zakończenie i skanując kod karty odbywa się rejestrowanie faktu zakończenia realizacji operacji. Wówczas karta przekładana jest w miejsce karty zrealizowane. W ten sposób w systemie rejestrowany jest moment rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji i tym samym czas jej trwania. Karta dostaje status  rozpoczęto/zakończono operację na stanowisku X.

W przypadku gdy dla niektórych operacji rejestracja rozpoczęcia i zakończenia operacji jest zbyt czasochłonna a dokładność czasów nie jest krytyczna można pominąć rejestrację tych zdarzeń. W takim wypadku rozpoczęcie jest równoznaczne z przekazaniem karty na stanowisko, zaś przekazanie karty na następne stanowisko jest równoznaczne z zakończeniem operacji na poprzednim stanowisku i operacje te rejestrowane są w systemie automatycznie.

Zakończenie produkcji elementu – kontrola jakości
Po wykonaniu ostatniej operacji na karcie pracy następuje przekazanie wyrobów wraz z kartą do ostatecznej kontroli jakości. Analogicznie jak w punkcie C następuje przekazanie na stanowisko kontroli jakości (podobnie jak opisano w punkcie D może odbyć się rejestracja zdarzenia rozpoczęcie i zakończenia kontroli jakości). Dla kontroli jakości zdefiniowany został słownik wad. Zawiera on następujące pozycje: wyrób poprawny, do poprawy, do złomowania. Każda pozycja w słowniku ma swój kod wydrukowany w kodzie kreskowym. Po dokonanej kontroli użytkownik skanuje jeden z tych kodów i następnie kod karty przekazując w ten sposób do systemu informacje czy produkcja została wykonana poprawnie  - karta dostaje status zakończona poprawnie. Jeśli produkcja wymaga poprawek karta dostaje status do poprawki. Wówczas kierownik podejmuje decyzje jakie operacje i kiedy należy poprawić. Wyprodukowany element może nadawać się do złomowania. Wtedy produkcję należy powtórzyć. W takim przypadku karta dostaje status produkcja złomowana. Kierownik podejmuje decyzje czy wygenerować następną kartę pracy.

Znakowanie elementów
W ramach jednej karty może być produkowanych jeden lub wiele różnych wyrobów. W przypadku niektórych istnieje możliwość znakowania poszczególnych wyrobów unikalnym kodem kreskowym. Znakowanie pozwala w przyszłości odnaleźć każdy tak oznakowany wyrób i dowiedzieć się kiedy, w ramach jakiego zlecenia, na jakim stanowisku i przez kogo był wyprodukowany. Wyroby mogą być znakowane na dowolnym etapie produkcji w zależności od specyfiki wykonywanych operacji.

Do znakowania stosuje się wydrukowane wcześniej etykiety z unikalnymi kodami kreskowymi. W celu oznakowania użytkownik pobiera jedną (dowolną) z przygotowanych etykiet, nakleja ją na wyrób, skanuje jej kod i następnie kod karty w ramach której wyrób ten jest wyprodukowany. W ten sposób w systemie do naklejonego kodu zostaje przypisana cała historia operacji, która związana jest z kartą. Jeśli przy następnych operacjach wyrób podąża wraz z kartą i rejestrujemy następne zdarzenia do karty wówczas w systemie historia tych zdarzeń dopisuje się do oznakowanego wyrobu.

Operację taką można także zastosować do podziału karty na dwie lub więcej części i śledzić wykonane kolejnych prac/transakcji oddzielnie dla każdego elementu/części tak jak każdej karty.

Pakowanie wyrobów do wysyłki
Po zakończeniu produkcji wyroby są pakowane i przygotowywane do wysyłki. Z systemu MRP/ERP drukowana jest etykieta z informacjami dla klienta. Etykieta ta posiada unikalny kod kreskowy. Użytkownik rozpoczynając pakowanie skanuje kod etykiety wysyłkowej, następnie skanuje kody kart produkcyjnych (jeśli wszystkie elementy z danej karty pakuje) lub etykiety naklejone na poszczególne kompletowane wyroby. Do systemu przekazywane są informacje, które elementy zostały zapakowane do danej wysyłki. System może także sprawdzać i sygnalizować czy pakowany element przeszedł pomyślnie kontrolę jakości lub czy do wysyłki pakowane są poprawne elementy z tego samego zamówienia klienta.