Wirtualne środowisko planowania i produkcji
Firmy Rockwell Automation i Dassault Systèmes zamierzają zintegrować technologię Digital Factory („fabryka cyfrowa”) z rozwiązaniami w zakresie zarządzania zakładem produkcyjnym w celu stworzenia wirtualnego środowiska projektowania i produkcji.Wspólne przedsięwzięcie spowoduje przedefiniowanie zasad współpracy inżyniera mechanika i inżyniera nadzoru w celu skrócenia czasu wprowadzenia produktu na rynek i redukcji kosztów
Rockwell Automation, wiodący na rynku światowym dostawca rozwiązań z zakresu automatyki przemysłowej, kontroli procesów i informatyki, oraz Dassault Systèmes, światowy lider w zakresie rozwiązań 3D i zarządzania cyklem życia produktu (PLM), ogłosiły podpisanie porozumienia w celu wspólnego opracowania wirtualnego środowiska projektowania i produkcji.
Wirtualne środowisko projektowania i produkcji ściślej wiąże projektowanie produktu z jego produkcją i będzie służyć producentom, np. w przemyśle motoryzacyjnym, odpowiadając na potrzeby właścicieli marki, związanych z nimi dostawców oraz wytwórców maszyn. Ta koncepcja pomoże w nawiązaniu wzajemnie zsynchronizowanej współpracy w zakresie produkcji i projektowania. W rezultacie, możliwe będzie uzyskanie natychmiastowej informacji zwrotnej dotyczącej zmian w projekcie, co pozwoli na testowanie wielu alternatywnych scenariuszy w celu ciągłej optymalizacji produkcji. Wszystko to odbędzie się z korzyścią dla klienta, ponieważ proces produkcyjny będzie przebiegał szybciej przy optymalnej wydajności produkcji.
„Wytwórcy z niecierpliwością oczekują rozwiązania, które urzeczywistni koncepcję wirtualnego środowiska projektowania i produkcji” – mówi Kevin Roach, wiceprezes działu Software w firmie Rockwell Automation. „Postrzegamy tę współpracę jako możliwość szybkiego urzeczywistnienia marzeń naszych klientów poprzez wykorzystanie połączonych sił Zintegrowanej Architektury Rockwell Automation (Rockwell Automation Integrated Architecture™) i rozwiązań PLM firmy Dassault Systèmes.”
„To rozwiązanie jest optymalne zarówno dla firmy Dassault Systèmes, jak i dla Rockwell Automation” – twierdzi Philippe Charles, dyrektor generalny Dassault Systèmes Delmia Corp. „Lata pracy nad naszym rozwiązaniem DELMIA Automation oraz doświadczenia firmy Rockwell Automation w zakresie Zintegrowanej Architektury sprawiają, że nasze firmy mogą połączyć obie technologie i - w najbliższej przyszłości - zapewnić klientom wspólne rozwiązanie.”
Wspólne rozwiązanie połączy projektowanie przemysłowe ze sterowaniem produkcją poprzez zintegrowanie platformy sterowania RSLogix 5000 firmy Rockwell Automation z oprogramowaniem do zarządzania cyklem życia produktu DELMIA Automation firmy Dassault Systèmes. W rezultacie, wytwórcy mogą spodziewać się redukcji kosztów technicznych i czasu rozruchu oraz ciągłej optymalizacji procesów produkcyjnych dzięki dokładnemu modelowi do symulacji w czasie rzeczywistym.
„Dzięki współpracy między firmami Rockwell Automation i Dassault Systèmes jesteśmy o krok bliżej realizacji marzenia o wirtualnym środowisku projektowania i produkcji” – powiedział Jim Caie, wiceprezes ds. consultingu w ARC Advisory Group. „Wirtualne uruchamianie produkcji to kluczowa funkcja, która pomoże producentom szybko, pewnie i sprawnie wchodzić na rynek.”
„Niedawne oświadczenie firm Dassault Systèmes i Rockwell Automation umiejscawia firmę Rockwell Automation w samym centrum przestrzeni zajmowanej przez cyfrową technologię produkcji i poszerza zakres działania firmy Dassault Systèmes w zakresie procesów produkcyjnych” – mówi Dick Slansky, starszy analityk ds. technologii PLM i produkcji jednostkowej w ARC Advisory Group. „Zintegrowanie tych rozwiązań zapewni producentom możliwość wirtualnego projektowania systemów produkcyjnych w 3D oraz projektowanie i sprawdzanie logiki sterującej przed fizycznym wdrożeniem projektu i uruchomieniem produkcji. W ten sposób skróci się czas uruchamiania systemów wytwórczych oraz obniży powiązane z tym koszty.”
Współpracując ze swoimi klientami, Rockwell Automation i Dassault Systèmes stworzyły komplementarne technologie inżynierii produkcji zbudowane na podstawie kompletnych, zorientowanych obiektowo modeli danych do reprezentowania urządzeń i procesów. Wspólna wizja obu firm umożliwiła stworzenie wirtualnego środowiska projektowania i produkcji i zapewniła klientom korzyści wynikające z wzajemnej synchronizacji obu technologii.
„Nasze badanie testowe ujawniło, że ponad 75% najlepszych w swojej klasie wytwórców inwestuje we współoperatywność systemów PLM i technologii produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Dodatkowo, nasze badanie dotyczące produkcji cyfrowej wskazuje, że firmy najlepsze w swojej klasie wykazują dwa razy wyższe prawdopodobieństwo dotrzymania terminu niż firmy pozostające w tyle. Jest to możliwe dzięki rozpoczynaniu planowania produkcji przed przekazaniem projektu do użytkowania i poprzez symulowanie działania zakładu wytwórczego i sprzętu podczas tworzenia projektu” – mówi Jim Brown, wiceprezes i dyrektor grupy ds. innowacji produktów, inżynierii i badań nad produkcją w Aberdeen Group. „Producenci skomplikowanych, kapitałochłonnych produktów takich jak samochody zaczynają korzystać z całościowych symulacji działań zakładu produkcyjnego, aby maksymalnie zmniejszyć czas potrzebny do pełnego uruchomienia produkcji.”
Zależność między projektem a produkcją pozwoli zwiększyć wydajność procesu projektowania, a dzięki temu zminimalizować czas, który upływa między utworzeniem projektu a dostarczeniem gotowego produktu.
Inżynierowie zaangażowani we wszystkie etapy projektu będą mieli możliwość wprowadzania poprawek w czasie rzeczywistym, szybko włączając, zachowując i wzmacniając wiedzę na różnych etapach cyklu życia produkcji.
Źródło: Rockwell Automation
