Australijska firma franchisingowa Coca-Cola Amatil zajmuje się produkcją napojów na rynki australazjatyckie. W 2002 r. stwierdzono, że linie do rozlewu puszek i butelek w zakładzie w okręgu New South Wales pracują na granicy zdolności produkcyjnych. W owym czasie firma nie chciała się jednak angażować w poważną modernizację jednego z sześciu swoich zakładów.

                            

Do rozwiązania zaistniałego problemu, w ramach programu usprawniania produkcji Manufacturing Excellence, posłużyło narzędzie Manufacturing Intelligence (MI), czyli system inteligentnej analizy danych z obszaru produkcji, opracowany przez firmę Activplant. Zamiast kupować nowy sprzęt, zdecydowano się zainwestować w rozwiązanie, za pomocą którego będzie można zestawiać informacje liczbowe, wykresy i dane operacyjne, co przyczyni się do lepszego wykorzystania zdolności produkcyjnych trzech szybkich linii rozlewniczych w zakładzie w Northmead. Niektóre elementy tych linii służyły nawet 30 lat.

 – Rozwiązanie firmy Activplant wdrożono najpierw na linii napełniającej 500 butelek z tworzywa sztucznego na minutę – wyjaśnia Wayne Luxford, analityk produkcji w przedsiębiorstwie Coca-Cola Amatil. – Szczegółowe dane z wielu punktów, rozmieszczonych wzdłuż linii w ramach istniejącej sieci PLC, były przesyłane do wyspecjalizowanego serwera bazodanowego i tam poddawane analizie za pomocą narzędzi Activplant. Znaczący wzrost produktywności odnotowaliśmy już po kilku tygodniach działania systemu, dlatego na początku 2004 r. zdecydowaliśmy się objąć nim także pozostałe dwie linie, i tym razem uzyskując pozytywne wyniki.

Liczbę zatorów na szczególnie trudnym odcinku przenośnika udało się zmniejszyć o 97%, natomiast eliminując pewne problemy związane z podawaniem, zwiększono wydajność o 14 tys. opakowań tygodniowo. Z kolei sprawność całkowita linii rozlewniczej, odpowiadająca w przybliżeniu współczynnikowi ogólnej efektywności wyposażenia (overall equipment effectiveness – OEE), wzrosła o 15%. Innymi słowy, czas marnowany na nieplanowane przestoje udało się skrócić o połowę.

– Dzięki wysokiemu poziomowi szczegółowości danych mogliśmy uporać się z problemami, których wcześniej w ogóle nie dostrzegaliśmy – wyjaśnia Luxford. – Na przykład okazało się, że pewien kłopotliwy zawór oraz błędy w oprogramowaniu sterownika PLC tygodniowo powodowały 300 razy chwilowe przestoje całej linii rozlewniczej. Rozwiązanie Activplant umożliwiło wychwycenie problemu, na który wcześniej, ze względu na krótkie okresy przestoju, nie zwracano uwagi. Gdy usunęliśmy tego rodzaju trudności, linia pracuje 10 godzin dłużej w skali tygodnia. Zważywszy, że w ciągu minuty napełnia się 2 tys. puszek, owe 10 godzin oznacza ogromny krok naprzód.

Wdrożenia podobne do opisanego to chleb powszedni dla niewielkiej, ale wciąż wzrastającej grupy dostawców rozwiązań MI.

– Jeżeli udostępnimy pracownikom dane czasu rzeczywistego w zrozumiałym dla nich formacie, wraz z narzędziami analitycznymi, to uzyskają oni wgląd w zagadnienia i problemy, których wcześniej nie dostrzegali – mówi Gregg Le- Blanc, dyrektor ds. marketingu produktu w firmie OSIsoft. – Nietrudno o błyskawiczne korzyści z takiego rozwiązania, ponieważ dzięki niemu lepiej widzimy zagadnienia i problemy produkcji.

Przejrzystość informacji odnosi się nie tylko do zagadnień eksploatacji, wspiera również inicjatywy racjonalizatorskie. John Lynch jest analitykiem systemów w zakładzie produkcyjnym w Northumberland (Wielka Brytania), należącym do firmy farmaceutycznej Merck Sharp & Dohme, w którym wykorzystywane jest narzędzie TrakSYS firmy Parsec Automation. Zdaniem Lyncha systemy inteligentnej analizy danych produkcyjnych poprawiają wskaźniki wydajności, ponieważ niejako zmuszają pracowników do wprowadzania usprawnień.

Producenci oprogramowania MI oprócz szybkich korzyści deklarują także szybki zwrot poniesionych wydatków. – W porównaniu z wysokością wskaźnika ROI (zwrot z inwestycji) opłata licencyjna stanowi niemal błąd zaokrąglenia – twierdzi LeBlanc. – Wdrożenie o wartości 100 tys. USD zwraca się po trzech (do sześciu) miesiącach.

– Warto informować swoich szefów o przewidywanych wartościach ROI – uważa John Hall, kierownik ds. systemów odchudzonej produkcji w firmie Nibco (Elkhart, Indiana), która w 12 zakładach produkuje elementy instalacji wodno-kanalizacyjnych.

Z pierwszych wyliczeń wskaźnika ROI w odniesieniu do systemu MI firmy Informance International, opartych na przewidywanej poprawie ogólnej efektywności wyposażenia, wynikało, że inwestycja zwróci się w ciągu miesiąca. Wobec sceptycznego nastawienia zarządu Hall dokonał kolejnej, ostrożniejszej i przez to bardziej wiarygodnej kalkulacji. Po uwzględnieniu redukcji zapasów magazynowych okres zwrotu ocenił na 6–8 miesięcy, w wyniku czego uzyskał akceptację zarządu.

Pilotażowe wdrożenie rozwiązania firmy Informance w lipcu 2004 r. potwierdziło przewidywania Halla. System zainstalowano na niedostatecznie wydajnym, pracującym nieprzerwanie stanowisku wytwarzania elementów armatury, przy czym przedsiębiorstwo planowało wydatek rzędu 750 tys. USD na zakup nowej prasy do tłoczenia kształtowego.

Natychmiast okazało się, że to nie działająca prasa, ale podajnik ogranicza wydajność produkcji. W ciągu dwóch miesięcy zwiększono wykorzystanie podajnika z około 45% do 60%, a czas przestojów skrócił się o 25% i w dalszym ciągu wykazywał tendencję malejącą.

– Udało nam się zwiększyć wydajność stanowiska do tego stopnia, że produkcja takiej samej liczby elementów trwała już nie siedem, ale cztery i pół dnia – wyjaśnia Hall. – Dzięki uzyskanej przepustowości firma nie tylko podołała większym zamówieniom, ale i uniknęła wydatku 750 tys. USD na kolejną prasę.

Nawiązując do doświadczeń firmy Coca-Cola Amatil, Hall potwierdza skuteczność opisywanego rozwiązania w zakresie wykrywania źródeł przestojów, które bez niego pozostałyby niezauważone. – Stosując ręczne systemy rejestracji danych, nie dostrzega się 60% źródeł przestojów, ponieważ trwają bardzo krótko. Tego rodzaju systemy wykrywają przerwy w pracy powyżej 5–10 minut, natomiast pomijają przestoje liczone w sekundach – tłumaczy Hall. – Z perspektywy czasu rozumiem, że problemy związane z przestojami bywają tak banalne, że w codziennej pracy w ogóle się ich nie zauważa.