Podejście lean manufacturing, które polega na poszukiwaniu strat w organizacji procesu produkcyjnego, jest coraz popularniejsze wśród polskich przedsiębiorców. Sięgają po nie nawet firmy wydobywcze, które do tej pory nie patrzyły na wskaźniki produktywności. Wiąże się to zapewne z faktem, że Polska nie może już konkurować na rynku kosztem siły roboczej.

„Lean manufacturing”, czyli odchudzone wytwarzanie, to filozofia, którą warto zastosować w każdej dziedzinie gospodarki. Narodzone w Japonii i opisane szczegółowo w systemie produkcyjnym Toyoty metody stosowania narzędzi i technik redukujące wprost straty organizacyjne i niewielkim nakładem zwiększające efektywność, zaczęto stosować w Polsce w latach 90-tych minionego stulecia. Wraz z napływem zagranicznego kapitału i technologii pojawiły się też rozwiązania organizacyjne bardzo różne od tych jakie znano w polskich fabrykach. W branżach takich jak motoryzacyjna czy elektroniczna stosowanie odchudzonego podejścia zostało wprost wymuszone przez rynek niskich cen, na skutek dużej konkurencji, a także ambitnych działań wytwórców azjatyckich. Z czasem przenosiły się one na inne branże. W Polsce istnieją zakłady, które stosują podejście lean także w przemyśle spożywczym, drzewnym, meblowym, transportowym, czy odlewniczym. Na skutek dobrej koniunktury, ale też i ogromnej konkurencji w branży kolejowej najwięksi polscy producenci również wdrażają z dużym sukcesem narzędzia lean.

Prace związane z wdrażaniem koncepcji Lean zaczęliśmy od podstaw, czyli szkoleń nadzoru oraz operatorów z zakresu 5S. Proces ten trwa obecnie 2 rok i przyniósł zdecydowaną poprawę jakości i czystości miejsc pracy, pozwolił jednocześnie zlokalizować problemy jakościowe, których wyeliminowanie przyniosło wymierne oszczędności finansowe. Kolejnym krokiem było rozpoczęcie działań związanych z wdrażaniem TPM, które pozwoliły nam zbliżyć współpracę pomiędzy działami UR oraz produkcją, zwizualizować wspólne działania i przyszłe potrzeby. Działania związane z poprawą strumienia wartości pozwoliły na znaczące obniżenie zapasów w toku produkcji oraz płynniejszą i szybszą realizację zamówień klientów. - mówi Mateusz Nowotnik, Porta KMI Poland Sp. z o. o.

Nawet przemysł wydobywczy, który dotychczas był bardzo dochodowy, po zeszłorocznym załamaniu światowej gospodarki, zaczął rozglądać się za sposobami zwiększenia produktywności. W jednej z polskich kopalni wdraża się program poprawy produktywności, który wykorzystuje narzędzia lean, wizualizację i wskaźniki mierzące wykorzystanie parku maszynowego. Podczas gdy kilka lat temu ten typ podejścia charakterystyczny był jedynie dla kilku branż, obecnie jest bardzo powszechny. Znajduje zastosowanie zarówno w produkcji masowej, jak i jednostkowej, potokowej i gniazdowej. Interesująca jest również tendencja wdrażania filozofii lean w coraz większym stopniu także na wschodnich krańcach Polski, gdzie przemysłu jest najmniej. Wydaje się, że polscy przedsiębiorcy zaczęli dostrzegać potrzebę szukania prostych rezerw wydajnościowych i podnoszenia swojej efektywności niezależnie od wyrobów, które wytwarzają.

Przykłady najbardziej efektywnych wytwórców pokazują, że tylko poprzez wydajne procesy można konkurować na rynku. Polityka ograniczania kosztów w połączeniu z właściwą strategią daje gwarancję, że nawet podczas wahań koniunktury łatwiej będzie nam przeorganizować zasoby, aby pozostać konkurencyjnym. Rozwiązania lean manufacturing mogą się więc okazać najlepszą inwestycją polskich firm.

Źródło: www.instytutdp.pl