Dobry czas na zmiany

O strategii firmy rozmawiamy z Lesławem Witkiem, Dyrektorem Finansowym TRI (Poland) Sp. z o.o.

Grupa TRI dysponuje globalną siecią zakładów produkcyjnych w Japonii i innych krajach azjatyckich, a także w USA i Meksyku. W Europie jest tylko jedna fabryka TRI. dlaczego właśnie w Polsce?

Naszym udziałowcem jest polska firma, Fabryka Taśm Transporterowych Wolbrom SA, która od lat utrzymuje kontakty partnerskie z koncernem Mitsui, drugim naszym udziałowcem. Na bazie tych kontaktów powstała koncepcja, a następnie zapadła decyzja o zlokalizowaniu zakładu TRI (Poland) w Wolbromiu, który jest od wielu lat ośrodkiem przemysłu gumowego w Polsce. W 1999 r. została podpisana umowa joint venture między TRI, FTT i Mitsui, a produkcja rozpoczęła się w październiku 2000 .

TRI (Poland) działa od 10 lat. niedawno w firmie obchodzono uroczyście ten jubileusz. Jak rozwijała się działalność zakładu?

Zakład powstał z myślą o naszym głównym kliencie, firmie Toyota, która uruchomiła we Francji montownię modelu Yaris i pierwsze partie elementów antywibracyjnych, które u nas powstawały, były kierowane właśnie tam – zgodnie z zasadą, by być jak najbliżej klienta. W pierwszych latach firma rozwijała się wyjątkowo dynamicznie, przynosząc zyski już w trzecim roku działalności. W najlepszym do tej pory roku 2007 wartość sprzedaży wyniosła 77,5 mln euro, a zatrudnienie wynosiło 867 osób. W ostatnim okresie, ze względu na spowolnienie gospodarcze byliśmy zmuszeni ograniczyć produkcję. Obecnie TRI Poland jest dostawcą elementów antywibracyjnych oraz wyciszających do samochodów Toyota montowanych we Francji, Wielkiej Brytanii i Turcji. Ponadto dostarczamy produkty do fabryki Hondy w Wielkiej Brytanii, Suzuki na Węgrzech oraz Isuzu w Polsce.

Jesteśmy ważnym dostawcą części antywibracyjnych do europejskich montowni Toyoty. Możemy się pochwalić licznymi nagrodami przyznanymi nam przez producenta w uznaniu za dobrą jakość produktów, terminowość dostaw i skuteczne zarządzanie projektami. W roku 2008 otrzymaliśmy najwyższe, złote wyróżnienie dla najlepszego dostawcy Toyoty w kategorii zarządzania projektami.

Główna korzyść, jakiej się spodziewamy, to możliwość efektywnego planowania produkcji. Ta funkcjonalność była wprawdzie już wcześniej dostępna dla nas w systemie ERP, ale do tej pory nie była wykorzystywana w pełnym zakresie.

Obecnie planowanie produkcji w naszym zakładzie nie jest zintegrowane z systemem ERP, odbywa się przy użyciu narzędzi typu Excel, co jest uciążliwe i czasochłonne. Dokumenty dotyczące prognoz zakupów przychodzą od klientów drogą elektroniczną w systemie EDI, dział zakupów wykorzystuje je w tej postaci do zamawiania materiałów, natomiast samo planowanie produkcji wciąż odbywa się poza systemem ERP przy użyciu niezintegrowanych, mało zaawansowanych narzędzi.

Po wdrożeniu funkcjonalności planowania produkcji pełny przepływ dokumentów będzie się odbywał w systemie IFS Applications. Powinno to uprościć operacje, zapewnić stabilność i większe bezpieczeństwo danych (zniknie ryzyko przypadkowego ich wykasowania). Ponadto powinna się zwiększyć efektywność działań dzięki możliwości wprowadzenia podziału pracy oraz pracy grupowej. Liczymy na to, że podniesiemy planowanie produkcji na wyższy poziom i w efekcie uzyskamy oszczędności materiałowe i redukcję zapasów.

Ten moment wydaje się szczególnie dobry na takie zmiany choćby z tego powodu, że mamy mniej pracy związanej z realizacją bieżących zamówień. Pozwoli to nam na spokojne przygotowanie się do nowych metod pracy.

ShareTweet